Какие станки нужны для производства мебели из лдсп

Какие станки нужны для производства мебели из лдсп

Производство ЛДСП: оборудование и варианты технологий ламинирования

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Какие станки выбрать для оборудования производства корпусной мебели?

Корпусная пришла на смену однотипной мебели советского периода, сейчас она используется везде – в квартирах, частных домах, офисах, торговых центрах. Существует как отдельно стоящая корпусная мебель, так и встраиваемая, которая в некоторых случаях может служить перегородкой для разграничения зон в помещении — таким образом можно оптимизировать пространство и сделать интерьер оригинальным.

Спрос на корпусную мебель невероятно велик, поэтому открытие предприятия по ее изготовлению является очень прибыльным делом. Первым шагом на пути к производству качественных изделий является выбор надежного оборудования, которое полностью оправдает затраты.

Мы расскажем, какие станки для производства мебели понадобятся Вам на каждом этапе производства и как сделать правильный выбор.

Раскрой заготовок корпусной мебели

Как правило, в качестве материала используются листы ДВП или ДСП. Чтобы получить готовые конструкции, например, для шкафа или компьютерного стола, нужно вырезать заготовку заранее определенного размера и формы. Раскрой листов ДСП лучше всего выполнять на форматно-раскроечном станке.

Данное оборудование позволяет делать как продольные, так и поперечные резы, а благодаря наличию двух дисков — основного отрезного и малого подрезного — удается с первого раза получить ровную кромку без зазубрин. Также на форматно-раскроечном станке можно выполнять резы под необходимым углом и делать скошенные кромки.
При выборе станка для производства мебели обратите внимание на максимальную длину распила: у разных моделей она может составлять от 1400 до 3000 мм и более.

Рекомендуемые станки:	Функционал
Форматно-раскроечная пила Minimax S315 Elite SMI04.02.22	максимальная длина распила (3260 мм)
Форматно-раскроечный станок HighPoint SS 1500	высокая эффективность при малых габаритах
Форматно-раскроечный станок HighPoint SL 3200DIGIT	самый мощный (8250 Вт), высокая точность обработки

Выполнение фигурных деталей и пазов

Для обработки ДСП Вам может понадобиться фрезерно-копировальный станок. С его помощью выполняют фигурные пазы на поверхности заготовок, например, при изготовлении дверей для шкафов. Отличием этого оборудования от обычного фрезерного станка является наличие синхронизированного щупа и фрезы, благодаря чему можно перенести модель заготовки на станок и создать целую серию одинаковых по форме и размеру деталей.

При выборе обратите внимание на максимальную частоту вращения шпинделя, это значение может составлять от 18 000 до 20 000 об./мин. (чем выше этот показатель, тем чище рез). Также учитывайте размер рабочего стола, ведь он определяет, насколько крупные заготовки можно разместить.

Рекомендуемые станки:	Функционал
Фрезерно-копировальный станок HighPoint R 600	большая мощность (4000 Вт), высокие обороты фрезы
Фрезерно-копировальный станок HighPoint R 600T	наклоняемый рабочий стол (600х900 мм), две скорости вращения фрезы

Облицовка кромок заготовок

После раскроя заготовок нужно обработать кромки, ведь каким бы чистым ни был пропил, для более эстетичного вида их обклеивают специальной облицовочной лентой (из древесного материала или ПВХ). От качества приклеивания ленты зависит и то, как долго изделие будет сохранять первоначальный вид.

Чтобы приклеить ленту к кромке, используют кромкооблицовочный станок: заготовку помещают на рабочий стол станка, лента прижимается специальным роликом и нагревается термопистолетом, который вмонтирован в станок. С помощью направляющих лента вытягивается из рулона и подается в место приклеивания. Чтобы она надежно приклеилась, нужно, чтобы размер ролика соответствовал ширине кромки. Поэтому, выбирая оборудование для изготовления мебели, учитывайте показатель максимальной ширины кромки, который может составлять от 40 до 70 мм у разных моделей.

Существуют следующие виды станков:

• С ручной подачей – подходят для нанесения облицовочной ленты на криволинейные кромки деталей, например, станок Jet JEB-1 708000M. Подача ленты осуществляется оператором вручную. Чтобы обрезать ненужный материал, используют дополнительный станок, оснащенный фрезами для подрезания свесов, например, HighPoint BT-T.
• С автоматической подачей – предназначены для приклеивания ленты на заготовки с прямыми торцами. Подача ленты осуществляется при нажатии оператором на ножную педаль, при этом обе руки его свободны, что позволяет придерживать заготовку для более аккуратного приклеивания (RAUTEK WT91ST F0008169). Такие станки для производства мебели выполняют еще одну операцию – обрезку свесов ленты, поэтому сокращается время на обработку детали. Конечно, и цена на них выше, чем на аналоги с ручной подачей.

Рекомендуемые станки:	Функционал
Станок для облицовки кромок Jet JEB-1 708000M	сочетание простоты и функциональности
Кромкооблицовочный станок HighPoint BT-T	снимает излишки наклеенной кромки

Сверление отверстий под крепеж

Каждое готовое изделие, будь то шкаф-купе или тумба под телевизор,является сборным, поэтому в деталях должны быть просверлены отверстия для крепежных элементов и фурнитуры. Чтобы выполнить эту задачу быстро и с максимальной точностью, заготовки обрабатывают на сверлильно-присадочном станке. На его рабочий стол помещается деталь, и расположенные на определенном расстоянии друг от друга шпиндели сверлят отверстия. Шпинделей вертикальной группы может быть от 20 до 23 штук, а горизонтальной – до 35 штук. У большинства моделей есть возможность сверления под углом. Точность выполнения отверстий обеспечивается за счет пневматических прижимов, которые надежно фиксируют заготовку на рабочем столе. Одного нажатия на педаль достаточно, чтобы просверлить одновременно несколько десятков сквозных или глухих отверстий.

Рекомендуемые станки:	Функционал
Сверлильно-присадочный станок HighPoint BR 21	угол сверления регулируется в диапазоне от 0 до 90 градусов
Сверлильно-присадочный станок HighPoint BR 63	самый мощный (4500 Вт) и высокопроизводительный

Сборка мебели

Обычно эта операция происходит вне производственного цеха, непосредственно на месте установки мебели. Как показывает практика, собирать мебель часто приходится в местах, где сложно подключить инструмент к электросети, например, когда розетки слишком далеко. Чтобы сборщик не путался в проводах и удлинителях, лучше приобрести для работы аккумуляторный шуруповерт, например, Hitachi DS12DVF3 или Makita 6271DWAE.

Рекомендуемые станки:	Функционал
Аккумуляторная дрель-шуруповерт Makita 6271DWAE	легкий и компактный инструмент
Аккумуляторный шуруповерт Hitachi DS12DVF3	22 ступени крутящего момента

Преимущества покупки в интернет-магазине ВсеИнструменты.ру

Если Вы еще не знаете, где купить все необходимое оборудование для производства мебели, Вы можете сделать это уже сейчас в нашем интернет-магазине. Мы предлагаем станки от ведущих производителей: JET, PROMA, HighPoint и многих других.

К тому же, есть еще несколько причин, по которым многие предприниматели закупают оборудование именно у нас:

• Доступные цены на станки и инструмент для изготовления мебели.
• Большой ассортиментрасходных материалов и средств индивидуальной защиты, которые всегда есть в наличии.
• Возможность покупки в кредит для жителей Москвы и Санкт-Петербурга.
• Проведение пусконаладочных работ специалистами нашего Сервисного центра.
• Гарантийное и послегарантийное обслуживание оборудования специалистами Сервисного центра.

Если у Вас возникли вопросы, звоните менеджеру по телефону 8-800-333-83-28. Он поможет Вам выбрать станки для производства корпусной мебели, а также проконсультирует по вопросам оплаты и доставки товара. Не откладывайте покупку – закажите качественное оборудование прямо сейчас и пусть любое ваше начинание приносит прибыль!

https://umelyeruki.ru/kakie-stanki-nuzhny-dlya-proizvodstva-mebeli-iz-ldsp/